Antes que se possa desfrutar daquela cerveja gelada, a bebida passa por um processo lento e de muito trabalho. As etapas pelas quais passa o líquido precioso até virar cerveja são, em geral, desconhecidas do grande público. Para conhecer os detalhes da produção e saber os pormenores do passo a passo, passamos um dia na Cervejaria Seasons, em Porto Alegre. Quem nos acompanhou no tour foi João Kolling, gerente comercial da cervejaria. Só não dá para pensar que tudo são flores: quem participa do processo precisa suportar o calor necessário para que a fabricação dê certo. O resultado final, porém, compensa.
1. MOER O MALTE
Na maioria das vezes, a cervejaria já compra o malte de cevada (ou de outro cereal, como trigo) pronto. O primeiro passo, então, é moer o ingrediente, processo feito em um moinho. O objetivo é moer a tal ponto que o malte fique descascado, com a parte do amido exposta, para facilitar as próximas etapas da produção. Se resultar em uma mistura muito fina, há risco de entupir os equipamentos.
2. BRASSAGEM OU MOSTURAÇÃO
O malte que foi moído vai para uma tina, onde será misturado com água quente e aquecido. Mais especificamente: vai cozinhar. A temperatura ideal para que as enzimas do malte de cevada sejam ativadas é 65 graus. A partir daí o amido começa a se transformar em açúcar, que vai ser o alimento das leveduras (fermento) nos passos seguintes. Essa fase pode levar de 60 a 90 minutos.
3. FILTRAGEM
Essa etapa,que leva pelo menos uma hora, é a que vai separar o mosto do bagaço do grão, além das cascas que podem ter escapado para dentro dos tanques. O mosto é o nome dado para a cerveja antes de ser fermentada. O equipamento que fará a filtragem tem o fundo falso, fazendo com que o mosto circule dentro dele. Assim, as cascas e os grãos que, por acaso,
estiverem boiando no líquido vão para o fundo. Se alguma parte sólida passar para as outras etapas de elaboração da cerveja, a bebida pode adquirir sabores indesejados.
4. FERVURA
O bagaço restante é lavado e a água que traz os restos de açúcares é adicionada ao mosto para a fervura. É aqui que ocorre a sanitização do líquido, ou seja, os microorganismos são eliminados. É também a hora de adicionar o lúpulo, que
dará aroma, sabor e amargor à cerveja.
5. RESFRIAMENTO
O líquido é resfriado a 20 graus, temperatura ideal para que as leveduras façam seu trabalho na hora da fermentação. Como são organismos sensíveis, não podem ser expostos a temperaturas muito altas, para que não morram.
6. FERMENTAÇÃO
Fermentar o líquido com ajuda das leveduras é a etapa mais demorada do processo, em torno de 10 dias. As Ale (cervejas de alta fermentação) levam menos tempo que as Lager (de baixa fermentação). É nesse momento que o perfil da cerveja pode se diferenciar, com a adição de diferentes culturas de leveduras. Nesse processo, o açúcar vai ser transformado em álcool, ester, fenóis e compostos de aroma e sabor, além de gás carbônico. Para finalizar, o fermento é decantado e recolhido do tanque.
7. MATURAÇÃO
Quando o fermento é retirado da cerveja, a temperatura do tanque é diminuída e ela passa algum tempo maturando. Essa etapa é importante para que as leveduras atuem mais um pouco na cerveja, gerando um amadurecimento da bebida.
8. ENVASE
Depois de maturada a frio, as cervejas são filtradas e pasteurizadas. Algumas artesanais vão direto para o envase e mantidas em uma câmara fria até o momento de serem repassadas para o mercado. Como são cervejas vivas, o fermento continua atuando, é preciso estar em temperaturas mais baixas para que continuem frescas.
* Conteúdo produzido por Juliana Palma
